[한화토탈 사보] 토요타의 가이젠에서 한화토탈 혁신의 방향을 고민하다

한화토탈 혁신의 미래를 고민해 보기 위해 지난 7월부터 시작한 ‘혁신리더 역량강화 연수’. 각 공장을 대표하는 직원들과 경영혁신팀, 그리고 우리 회사의 TOP 프로젝트를 함께 진행하고 있는 컨설팅사 가온파트너스 임직원 등 총 23명이 참가한 가운데 9월 21일부터 23일까지 진행된 두 번째 연수 프로그램을 커뮤니케이션팀이 동행 취재했다.

 

우리 회사가 과거에 실시했던 석유화학공장 위주의 벤치마킹 프로그램과 달리 이번 연수 프로그램은 제조업체인 토요타자동차와 그 협력업체를 대상으로 진행하고 있다. ‘2차 혁신리더 역량강화 연수’ 현장진행을 맡은 경영혁신팀 유명선 과장은 “업의 특성은 다르지만 결국 문제의 근본을 찾아 해결하려는 노력은 같다”며 “제조업에 종사하는 직원들은 무슨 이유로 어떤 종류의 개선과 혁신을 추진하고 있는지 알아보면서 장치산업과는 또다른 인사이트를 공유하기 위해 이번 벤치마킹을 기획했다”고 말했다.

 

인천국제공항에서 비행기로 약 1시간 50분걸려 도착한 나고야. 나고야 중심국제공항에서 토요타시로 향하는 버스 안에서 나고야에 와본 적이 있냐는 질문에 손을 드는 직원이 의외로 한 명도 없었다. 통역을 맡은 양현석 통역사는 “나고야는 토요타자동차 본사가 위치한 일본을 대표하는 공업도시로 관광보다는 비즈니스를 목적으로 방문하는 사람들이 많다”고 귀띔했다.

 

살아남기 위해 시작한 ‘가이젠(개선)’, 이제 글로벌 No.1 근간이 되다

 

일본은 우리나라보다 훨씬 오래 전 TPM과 개선활동을 시작했으며 일본 회사들의 개선을 향한 노력은 여전히 현재진행형이다. 개선을 치열한 국내외 시장에서 살아남기 위한 필수조건이라고 여기기 때문이다. 이번 연수 프로그램은 일본 현지에서 오랜 세월을 거치며 체화된 개선의 현장을 직접 보고 느끼기 위해 기획되었다.

 

 

첫 번째로 방문한 토요타자동차의 모토마치(元町) 공장은 일본 최초의 승용차 공장이자 기업의 근간을 이루는 개선과 혁신의 모토를 정립한 모체라는 이유로 연간 40만명이 방문할 만큼 일본의 대표적인 벤치마킹 사례로 자리잡았다.

 

모토마치 공장이 생산하는 차종은 토요타의 고급 브랜드 렉서스, 대표적인 내수용 대형 세단 크라운, 수소연료전지차량인 미라이 등 고급차종이 주를 이룬다. 컨베어 벨트를 따라 프레스 공정(강판을 보닛, 도어 등 바디 부품으로 성형하는 공정)→용접 공정→도장 공정→조립 공정을 거쳐 1분에 한 대 꼴로 완성된 자동차가 나온다.

 

모토마치 공장의 조립공정을 견학하면서 작은 부분부터 개선한 여러 가지 사례를 접할 수 있었다. 컨베어벨트를 따라 이동하며 조립하는 작업자를 위해 함께 이동하는 공구함 ‘왜건 대차’, 작업 도중 문제가 생기면 작업자 누구든 상단에 위치한 흰 색 선을 당겨 작업을 멈출 수 있는 흰 색 선 ‘히모’, 조립자가 조립해야 할 부분을 놓치면 불이 들어와 실수를 하지 않게 도와주는 ‘포카요케(Pokayoke, 작업 미스 방지 시스템)’ 등이 흥미로웠다.

 

유화산업이 설비의 트러블을 미연에 방지해 안정안전가동을 최우선 목표로 삼고 있다면 자동차산업은 한 대의 자동차를 조립하기 위해 3만개에 달하는 부품이 필요하기 때문에 하청업체와의 유기적인 협업을 통해 재고를 효율적으로 관리하는 것이 가장 중요하다. 연수 프로그램을 기획한 가온파트너스 민경도 이사는 “우리나라 모 자동차업체는 공장 라인이 5분 이상 멈추게 되면 전 임원들에게 문자를 발송할 만큼 라인 가동 중단은 중대한 문제”며 “조립 라인이 멈추지 않으면서 불량률을 제로로 만들고 최고의 품질을 갖춘 제품을 만드는 것이 제조업체의 No. 1 목표”라고 말했다.

 

 

 

토요타자동차의 공장은 여러 차종을 불규칙적인 순서로 섞어서 만드는 혼류생산으로도 유명하다. 혼류생산을 가능하게 만드는 것은 바로 하청업체와의 유기적인 협업 체계가 정착되어 있기 때문이다. A, B, C, D, E 모델 순으로 조립하게 될 경우 이미 하청업체에서 부품을 조립 모델 순으로 납품하며, 납품 주기도 30분에서 1시간으로 소량을 자주 배달하고 있다.

 

토요타의 개선과 혁신을 상징하는 TPS(Toyota Production System)와 JIT(Just In Time) 등이 만들어진 이유는 2차 세계대전 패망 후 모든 것을 잃은 위기상황에서 미국, 유럽 등의 자동차회사들과의 경쟁에서 살아남기 위해 끊임없는 노력이 필요했기 때문이다. 필요한 부품을 필요할 때 필요한 만큼만 주문해 재고를 갖고 가지 않는다는 JIT는 생산 도중 불량이 일어날 때를 대비해 일정 수량의 재고를 가지고 있어야 한다는 기본원칙과 양립할 수 없었던 바, 아예 불량률을 제로화하자는 방향으로 사고를 전환했고 칸반(Kanban, 재고를 효율적으로 관리하기 위해 부품의 생산업체, 수량, 생산일자 등이 적혀있는 표식), 포카요케 등 TPS에 해당하는 여러 가지 방법을 고안해냈다.

 

끊임없는 개선과 혁신의 결과물은 경쟁업체가 도저히 따라잡을 수 없는 생산효율성으로 나타나고 있다. 토요타의 노동효율성은 우리나라 현대자동차와 비교해도 2배 이상 차이가 난다. 토요타가 핵심 생산설비를 외부에 오픈하는 이면에는 “언제든지 우리의 생산 노하우를 보여줄 수 있다. 따라해보고 싶다면 얼마든지 따라해봐라”같은 무서운 자신감이 자리잡고 있다.

 

협력업체의 ‘작은 토요타化’, 혁신은 끊임없이 전파된다

 

이튿날 방문한 이즈스토카이와 가토제작소에서도 일본 No.1 자동차메이커의 중소협력업체들 또한 글로벌 스탠다드를 향한 지치지 않는 개선의 노력을 엿볼 수 있었다.

 

이즈스토카이는 철강업체로부터 코일을 가져와 자동화 기계를 통해 알맞은 크기로 가공해 납품하는 회사로 토요타뿐만 아니라 가전, 건설 등 다양한 업체에 납품하고 있는 전체 200명이 안되는 작은 업체다. 그런데 이즈스토카이의 가장 큰 특징은 안전팀, 품질관리팀 등 특정 업무를 총괄하는 부서가 없다는 점, 즉 전직원이 각자 맡은 자리에서 안전, 품질, 생산을 책임지고 있었다. 생산현장뿐만 아니라 사무직도 적극적인 개선활동을 펼치고 있는데 개인별로 개선할 사항을 선정해 일 단위로 현황을 공유하는 커다란 화이트보드가 사무실 한 가운데 위치해 있었다.

 

 

 

점심식사를 마친 후 오후에 방문한 가토제작소는 자동차 천장 파트를 만드는 업체로 토요타자동차의 3차 벤더임에도 불구하고 토요타자동차에 직접 납품할 만큼 품질에 대한 신뢰가 쌓여있다. 가토제작소는 30분마다 8~10개의 천장 파트를 납품하고 있다. 불필요한 재고는 쌓아놓지 않는다는 토요타자동차의 생산전략은 하청업체 또한 ‘작은 토요타’화를 이뤄야만 살아남을 수 있게 바꿔놓고 있다. 견학을 담당했던 관계자는 “평상시에는 8개 파트를 한 세트로 납품하지만 운송사고가 일어날 경우 2~3개씩 쪼개 더 자주 납품하고, 다른 차량을 급파해 부품을 옮겨 실어 마저 운송하는 등과 같은 대응 매뉴얼이 모두 갖춰져 있다”고 답하면서 “하지만 지금까지 한 번도 운송 도중 문제가 생긴 적이 없었다”고 힘주어 말했다.

 

2박3일간 토요타자동차와 협력업체들을 견학하며 우리 회사 직원들은 어떤 느낌을 받았을까? 이미 우리 만의 개선활동을 장기간에 걸쳐 추진해온 한화토탈인들답게 일본 제조업체라고 해서 우리와 크게 다르거나 월등히 높은 수준은 아니라고 입을 모으면서도 전직원이 개선활동에 적극적인 모습, 정해진 시간을 준수하려는 시간관념, 개선활동이 남들에게 보여주기식이 아닌 생활화되어 있는 문화 등은 인상이 깊었다고 말했다.

 

정비1팀 김휘영 선임대리는 “토요타를 견학하면서 우리나라 기업문화와 가장 다른 점은 모든 직원들이 정해진 규칙을 자발적으로 지키기 위해 끊임없이 노력한다는 것”이라며 “우리의 시스템과 작업스킬은 이제 일본과 비교해도 결코 뒤떨어지지 않는 만큼 이것을 잘 지켜나가고 개선하겠다는 의지가 중요하다”고 말했다.

 

우리회사의 개선활동에 대한 고민도 엿볼 수 있었다. 장치산업에서 가장 중요한 안전안정가동을 위해 기본적인 운전관리뿐만 아니라 설비에 대한 관리수준을 높여야 한다는 것과 반복업무는 자동화 등으로 대체하고 여기서 생긴 여분의 시간을 좀 더 의미있는 활동에 투자하자는데 의견이 모아졌다.

 

 

한국과 일본, 제조업과 장치산업 등 토요타와 우리 회사의 개선과 혁신을 단순히 비교하기에는 무리가 있다. 토요타와 우리 회사가 추구하는 가치 또한 똑같지 않다. 하지만 기업이 지속가능한 발전을 도모하기 위해서는 끊임없는 고민과 이를 해결하기 위한 노력이 필요하다. 내년에도 계속되는 ‘혁신리더 역량강화 연수’를 통해 많은 임직원들이 우리 회사의 혁신이 나아갈 방향에 대해 함께 생각해보는 기회가 되었으면 한다.

 

< 끝 >